Дефектоскоп предназначен для ультразвукового контроля стыковых, угловых, нахлесточных и тавровых соединений, выполненных электродуговой, газовой, электронно-лучевой и стыковой сваркой, оплавлением в сварных конструкциях из углеродистых и низколегированных сталей и сплавов, в том числе железнодорожных рельсов для выявления трещин, непроваров, пор, неметаллических и инородных металлических включений. В железнодорожных рельсах могут быть выявлены:g поперечные трещины в головке рельса (код 26.3);g косые и продольные трещины в шейке (56.3);g трещины в подошве (66.3).При сварке могут возникнуть горячие трещины, рыхлости (пережоги), пузыри (свищи), кратерные усадки, непровары и силикатные скопления.Перечисленные дефекты выявляются, если их площадь 3 15 мм2 и более.Не выявляются дефекты вида холодного слипания, а также дефекты, расположенные по периметру рельса с выходом на поверхность, глубиной 1 мм на шейке рельса, подошве, боковых и нижней гранях головки рельса и глубиной до 15 мм на поверхности катания.Объясняется это тем, что контактирующая жидкость заполняет трещину, выходящую на поверхность, и отражающие свойства дефекта ухудшаются.Дефектоскоп может реализовать эхометод, теневой метод, ЗТМ, зеркальный метод, УЗК совмещенными или РС ПЭП при контактном способе ввода УЗ.Индикация сигнала режима контроля, координат выявленных дефектов производится на ЭЛТ и звуковым сигнализатором. Дефектоскоп имеет два идентичных канала.Питание дефектоскопа:g автономное от аккумуляторной батареи напряжение 6,5 9 В при этом потребляемый ток не более 0,4 А;g от сетевого блока питания напряжение сети должно быть 220 В (-33 В, +22 В).Время установления рабочего режима не более 30 с.Время непрерывной работы дефектоскопа при питании от аккумуляторной батареи не менее 8 часов.Дефектоскоп устойчив к воздействию окружающего воздуха от минус 10 до плюс 50 `С.Средний срок службы дефектоскопа с учетом технического обслуживания не менее 10 лет.В дефектоскопе предусмотрено 2 независимых канала контроля с регулировкой усиления в децибелах и регулировкой ВРЧ.Установка режимов работы и измерение производится кнопками «РЕЖ» и «ИЗМЕР».Рабочая частота УЗК 2,5 a 0,25 МГц, глубина контроля от 3 до 600 мм.Дефектоскоп позволяет производить контроль изделий в двух режимах:g от поверхности,g по слоям.В комплект входят дефектоскоп с комплектом ПЭП, стандартный образец СО-3Р (разрешается использовать вместо СО-3Р два образца, СО-2 и СО-3 совместно).В дефектоскопе имеется глубиномер с индикацией координат Н и L в миллиметрах, он также позволяет измерить интервал времени, прошедшего с момента излучения зондирующего до прихода эхоимпульса в микросекундах.Диапазон регулировки усиления от 2 до 48 дБ через 2 дБ.Подготовка к контролю1. Включить дефектоскоп.2. Проверить основные параметры контроля, к которым относятся:g точка выхода луча (центр излучения);g угол ввода;g точность работы глубиномера;g условная чувствительность;g «мертвая» зона.В дальнейшем перед каждым сварным стыком или перед проверкой отдельного сечения рельса проверяется условная чувствительность и «мертвая» зона.Эти параметры проверяются на образце СО-3Р или на двух образцах СО-2 и СО-3.3. Очистить от грязи поверхность рельса в пределах 400 мм в обе стороны от стыка и протереть чистой ветошью. Зона сварного стыка 200 мм (100 мм в обе стороны) это зона термического воздействия (ЗТВ). Все дефекты, выявленные в этой зоне, классифицируются как дефекты сварки.4. Осмотреть зону сварного стыка по всему периметру. При отсутствии дефектов, выходящих на поверхность, сварной стык покрыть минеральным маслом. Масло может быть использовано любое без механических включений. Вязкость подбирается с учетом температуры. Контроль сварных стыков осуществляется при температуре не ниже +5 ºС.Проведение контроляКонтроль сварных стыков проводят операторы (дефектоскописты), имеющие 2-летний и более опыт работы по контролю сварных стыков и прошедшие специальное обучение.Подготовку сварных стыков к контролю (снятие при необходимости: костылей, клеммных болтов, противоугонов; очистка от грязи, мазута, балласта) должны выполнять монтеры пути.Контроль сварных стыков в пути выполняется в определенной последовательности:g прозвучивание головки сверху;g прозвучивание головки с боковых поверхностей;g прозвучивание шейки сбоку;g прозвучивание перьев подошвы. Данные операции проводятся в режиме работы дефектоскопа от поверхности при глубине контроля 100 мм. Сканирование производится перемещением перпендикулярно к сварному шву в зоне 100 мм до шва 25 мм за шов. При продольном перемещении искателя относительно продольной оси рельса осуществляется постоянный разворот его в обе стороны на 15 25` (змейкой);g проверка шейки и участка подошвы под шейкой с поверхности катания головки рельса, при которой искатель перемещается в зоне 200 мм, не доходя до сварного шва 50 мм.Контроль осуществляется в режиме по слоям, ширина контролируемого слоя 100 мм, глубина залегания слоя 90 мм (100 через 90) для рельсов типа Р65. Для надежного обнаружения дефектов каждую зону следует контролировать с двух сторон.Шаг перемещения вдоль стыка не должен превышать 3 мм. Скорость перемещения не более 100 мм/с. Для создания надежного контакта необходимо следить за плотным прилеганием искателя к поверхности рельса без особого нажима. Дефектоскоп предназначен для ультразвукового контроля зон сварки стыковых, угловых, нахлесточных и тавровых соединений, выполненных электродуговой, электрошлаковой, газовой, газопрессовой, электронно-лучевой и стыковой сваркой оплавлением в конструкциях из углеродистых и легированных сталей и сплавов, в том числе в железнодорожных рельсах, для выявления трещин, непроваров, пор, неметаллических и инородных металлических включений. Дефектоскоп может использоваться также для вторичного контроля уложенных в путь железнодорожных рельсов типа Р43, Р50, Р65, Р75 по результатам механизированного контроля ультразвуковыми или совмещенными вагонами-дефектоскопами и автомотрисами, а также для досварочного контроля концевых участков новых и старогодных рельсов перед их сваркой на рельсосварочных предприятиях или в пути.Дефектоскоп реализует эхометод, теневой метод, зеркально-теневой метод, зеркальный метод и дельта-метод ультразвукового контроля. Количество каналов контроля 2.Индикация параметров настройки, параметров контроля, режимов работы и индикации эхосигналов производится на экране матричного индикатора. Выявление сигналов в заданной зоне контроля дублируется звуковыми сигналами.Предусмотрена возможность регистрации результатов контроля, включая осциллограммы сигналов от дефекта в развертке типа А, Оа или В, в памяти дефектоскопа, а также их документирование с использованием персонального компьютера и принтера.Дефектоскоп является переносным прибором и предназначен для ручного контроля. Общий вид дефектоскопа, вид спереди и вид сзади электронного блока представлены на рис. 2.2.
Комментариев нет:
Отправить комментарий